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Processo produttivo
Le panne che Virgilio utilizza per la produzione del burro, vengono pastorizzate già a partire dai propri caseifici associati.
Pastorizzare la panna appena prodotta consente di preservarne al massimo le caratteristiche qualitative. Le creme successivamente vengono raccolte e trasportate fino alla sede di Virgilio quotidianamente. All'arrivo gli operatori addetti allo scarico provvedono ad eseguire dei campioni di prodotto da destinare al laboratorio che ne verifica l'effettiva qualità.
Al termine delle analisi, il prodotto viene scaricato in appositi serbatoi refrigerati (temperatura non superiore a 6°C), riempiti i quali, inizia il processo di pastorizzazione/uperizzazione: tale procedimento prevede di riscaldare il prodotto ad una temperatura maggiore di 80 °C per qualche secondo, successivamente di raffreddarlo a 8-12 °C e di stoccarlo in appositi serbatoi definiti maturatori.
Il processo appena descritto, permette di abbattere l'eventuale carica batterica residua.
Nei maturatori, alla panna pastorizzata, vengono aggiunti fermenti lattici (vivi) selezionati, i quali grazie alle loro attività metaboliche, riescono a produrre sostanze aromatiche Naturali, quali il diacetile (sostanza responsabile dell'aroma del burro).
Inoltre la presenza di questi batteri detti anche "filocaseari" permette una migliore conservazione del prodotto. La durata della fase di maturazione è di circa 18-24 ore.
La panna, è costituita da acqua, globuli di grasso, proteine, lattosio e sali.
I globuli di grasso sono ricoperti ciascuno da una membrana fosfolipidica che permette loro di rimanere in emulsione nell'acqua.
Durante la fase di burrificazione, la panna viene sbattuta violentemente tramite un organo rotante detto Battitore, in modo che le membrane fosfolipidiche si spezzino e fuoriescano i trigliceridi (il vero e proprio Grasso del burro).
Dalla panna quindi si separa la parte magra, il latticello, la quale esce dalla burrificatrice, mentre il burro vero e proprio prosegue il suo percorso in una diversa parte della macchina, dove viene impastato così da perdere ulteriormente umidità, fino ad arrivare al limite del 16% di acqua.
A questo punto il burro è pronto.
I tre prodotti UHT, panna da cucina, panna da montare, latte, hanno un processo di produzione piuttosto simile: si tratta di riscaldare a 150°C per non meno di 1 sec. il latte fresco, per poi omogeneizzarlo, cioè spezzare le particelle di grasso in particelle più piccole in modo da rallentare il processo di affioramento delle particelle stesse. Seguono la fase di raffreddamento a una temperatura inferiore di 30°C ed infine lo stoccaggio. Naturalmente, vi sono sostanziali differenze nei tempi, nelle temperature delle varie fasi e nelle modalità di omogeneizzazione. Tutti i prodotti UHT sono confezionati in ambiente asettico con macchine confezionatrici apposite.
. Come si produce una panna da cucina di qualità al Consorzio Virgilio?
La materia prima utilizzata è composta per il 24% da sostanza grassa.
La panna a disposizione inizialmente viene riscaldata: un getto di vapore a 180°C viene introdotto nella panna in modo da aumentarne la temperatura fino ad arrivare a 150°C.
In questo modo il prodotto viene liberato da tutti i batteri che ne impedirebbero la conservazione. Il vapore rimane a contatto del prodotto per non meno di 1 sec.
Dopo di che viene estratto, con un conseguente raffreddamento della panna a 86-87°C.
A questa temperatura, la panna viene inviata all'omogenizzatore che vede ogni particella di prodotto spinta con un'elevata pressione attraverso un foro microscopico.
Essa viene divisa così in quattro/sei particelle più piccole in modo da rallentare proporzionalmente la velocità di affioramento della parte grassa (la velocità di affioramento è proporzionale al diametro dei globuli di grasso).
Segue un ulteriore raffreddamento ad una temperatura inferiore ai 30°C e, infine, lo stoccaggio ad una temperatura controllata (4-6°C).
. Come si produce una panna da montare di qualità al Consorzio Virgilio?
La panna da montare alla fase iniziale è composta per il 35% da sostanza grassa.
Essa viene riscaldata tramite un getto di vapore a 180°C che ne aumenta la temperatura fino 150°C.
In questo modo il prodotto viene liberato da tutti i batteri che ne impedirebbero la conservazione. Il vapore rimane a contatto del prodotto per non meno di 1 sec.
Dopo di che viene estratto, con un conseguente raffreddamento della panna a 80-86°C.
A questa temperatura, la panna viene inviata all'omogenizzatore che vede ogni particella di prodotto spinta con un'elevata pressione attraverso un foro microscopico.
Essa viene divisa così in quattro/sei particelle più piccole in modo da rallentare proporzionalmente la velocità di affioramento della parte grassa (la velocità di affioramento è proporzionale al diametro dei globuli di grasso). Segue un ulteriore raffreddamento ad una temperatura che porta il prodotto a 10-12°C e, infine, lo stoccaggio ad una temperatura controllata (0-6°C).
Quindi, tenuto conto che il procedimento di produzione dei due tipi di panna è composto dalle stesse fasi, si possono individuare come principali differenze:
- il tipo di panna utilizzata all'inizio (che determina quindi una differenza anche nel prodotto finito: la panna da cucina è più magra rispetto a quella da montare);
- il processo di omogeneizzazione: più bassa nella panna da montare, più alta nella panna da cucina: questo significa che nella prima l'affioramento in superficie impiega meno tempo rispetto alla seconda, per la quale si nota una maggiore consistenza, che dipende proprio dalla maggiore pressione. La panna da cucina è più omogenea mentre in quella da montare la parte grassa tende a separarsi da quella restante e sale in superficie più velocemente; per questo motivo, si consiglia di stoccare la panna da montare a temperatura compresa tra 0 – 6°C per mantenerla più liquida (NOTA:anche la temperatura di conservazione fa variare la velocità di affioramento).
- il tempo e la temperatura di raffreddamento (la panna da cucina viene raffreddata per meno tempo e ad una temperatura più alta rispetto a quella da montare).
Il Grana Padano DOP viene prodotto con latte crudo di vacca, proveniente da non più di due munte giornaliere.
Il latte parzialmente scremato per decrematura naturale è trasferito in caldaie tradizionali in rame a doppio fondo della capacità tale per ricavarne, al massimo, due forme. Al latte si aggiunge il siero naturale.
Questo starter è costituito da una cultura naturale di batteri lattici che si sviluppano nel siero proveniente dalla precedente caseificazione.
Il latte inoculato viene riscaldato a 31-33°C, e addizionato di caglio di vitello per la coagulazione.
La cagliata è rotta e cotta tra i 53 e 56°C sotto agitazione.
Interrotto il riscaldamento, i granuli di cagliata si depositano sul fondo della caldaia dove si aggregano e sono mantenuti per 30-70 minuti sotto il siero ad una temperatura non superiore a quella di fine cottura.
Le operazioni successive di estrazione e messa in forma, per lo più manuali e dal sapore antico, sono condotte secondo schemi e tempi rigidi e ben stabiliti.
La massa caseosa è lasciata sostare sul fondo della caldaia 45-60 minuti, perché possa rassodare. Giunto il momento dell'estrazione, gli operatori, usando una pala e un telo ("schiavino"), sollevano la forma all'interno della caldaia in modo da poterla dividere in due parti uguali - le due "forme gemelle" -, ognuna delle quali viene avvolta in una tela di canapa o di iuta e posta sullo spersore.
A questo punto ogni nuova forma viene racchiusa in una "fascera", tenuta ben stretta e pressata da un pesante disco dello stesso materiale, perché possa liberarsi del siero e assestarsi nella tradizionale forma arrotondata.
Dopo circa otto ore dalla "messa in forma", tra la "fascera" e la parte laterale della forma (lo scalzo) si inserisce un'altra fascia di plastica, lo stampo, che riporta in rilievo i dati origine, cioè il quadrifoglio con impresso il numero di matricola del caseifìcio, la sigla della provincia e il mese di produzione, nonché le piccole losanghe punteggiate, simbolo del Grana Padano DOP, distribuite su tutta la superficie, in modo da essere presenti in ogni parte della crosta. Dopo circa 24 ore si sostituisce la fascera di teflon con una di acciaio, costellata di piccoli fori e leggermente bombata, per permettere al formaggio di assumere la forma definitiva.
Dopo 2 giorni dalla produzione il formaggio, che ha assunto nelle fascere la caratteristica forma cilindrica, si immerge in una soluzione di acqua e sale per la salatura della pasta. L'operazione ha una durata variabile, normalmente compresa tra 16 e 25 giorni, in funzione del tipo di salina, della dimensione delle forme, del livello di salatura richiesta.
Alla fine della salatura le forme passano in un ambiente adatto alla asciugatura, prima di essere inviate in magazzino per la stagionatura.
Tolte dalla salamoia, le forme sono trasportate nella "camera calda" o locale di stufatura, dove rimangono alcune ore per asciugarsi, quindi si procede all'ultimo trasferimento per sistemare il formaggio nel magazzino di stagionatura: essa avviene in ambienti dotati di moderni sistemi di controllo della temperatura, dell'umidità e della aerazione necessarie.
Durante il lungo periodo della stagionatura, il Grana Padano DOP subisce una serie di mutamenti fisici, chimici e microbiologici che si riflettono sulle sue caratteristiche organolettiche. In questo periodo le forme vengono curate, pulite e girate circa ogni quindici giorni. Queste operazioni, una volta completamente manuali, sono assicurate da macchine spazzolatrici e rivoltatrici robotizzate.
A tempo opportuno le forme di Grana Padano DOP sono esaminate con i tradizionali strumenti di controllo - il "martelletto", l'"ago", la "sonda"- e, se è utile per accertamenti più sicuri, con la spaccatura.
Fonte: sito www.granapadano.com
Il latte UHT (Ultra High Temperature) è un latte sottoposto ad un trattamento che si propone di eliminare completamente ogni tipo di forma batterica patogena.
Il latte crudo arriva al Consorzio Latterie Virgilio direttamente dalle latterie associate, viene poi riscaldato a 150°C per non meno di 1 secondo.
In seguito subisce il processo di omogeneizzazione in cui le particelle di grasso immerse nell'acqua vengono spinte con un'elevata pressione attraverso un foro microscopico.
Vengono così spezzate in particelle più piccole in modo da rallentare proporzionalmente la velocità di affioramento delle particelle stesse, ovvero la "parte grassa" (la velocità di affioramento è proporzionale al diametro dei globuli di grasso).
Seguono un raffreddamento a una temperatura inferiore di 30°C e lo stoccaggio.
Il latte UHT viene infine confezionato in ambiente asettico con macchine confezionatrici apposite.
Come si produce un mascarpone di qualità al Consorzio Virgilio? Come prodotto di partenza si ha la panna proveniente dai nostri caseifici, la quale viene riscaldata a 90°C e acidificata con acido citrico .
Il pH passa da 6,7 (acidità caratteristica anche del latte) a circa 5.9-6.0: in questo modo le proteine si aggregano e il mascarpone si separa dal "siero".
Le due sostanze vengono divise del tutto tramite l'ultrafiltrazione: la miscela viene fatta passare attraverso un "filtro" che separa il mascarpone dal permeato (quello che una volta si chiamava siero). Il mascarpone si trova in questa fase ad una temperatura di circa 80-85°C che viene mantenuta anche per tutta la durata del confezionamento: questo al fine di garantire sicurezza e igiene lungo tutto il processo produttivo. Infine il prodotto viene stoccato in cella ad una temperatura controllata compresa tra 0°C e 6°C.
Il latte delle 270.000 vacche munte due volte al giorno viene portato in caseificio entro due ore da ogni mungitura.
Il latte è allo stato naturale, senza l'aggiunta di additivi e senza trattamenti.
Il latte della sera, parzialmente scremato per l'affioramento naturale del grasso, è miscelato nelle caldaie di rame con il latte intero del mattino seguente. Al latte è aggiunto il siero innesto, una coltura naturale di fermenti lattici ottenuta dal siero residuo della lavorazione del giorno precedente. Segue la coagulazione ad una temperatura di 33-35°C per 10-12 minuti, effettuata nelle caldaie tronco coniche di rame con uso esclusivo di caglio di vitello. Avviene quindi la rottura della cagliata in piccoli granuli di circa 2-4 mm, detta "spinatura".
La cottura è una fase delicatissima nella quale il casaro porta la temperatura in modo controllato e graduale da 33-35°C a 55°C in circa 10 minuti.
Il calore provoca la perdita d'acqua dai granuli che si depositano sul fondo della caldaia e vengono fatti sedimentare per 45-60 minuti, ottenendo una massa compatta poi trasferita in appositi stampi per la formatura (che dura 2-3 giorni). Per immersione in soluzione satura di sale avviene poi la salatura per 20-25 giorni, ad una temperatura di 16°C circa.
Le forme infine vengono fatte stagionare per almeno 12 mesi (ma mediamente per 20-24 mesi) ad una temperatura di 18-20°C.
Al compimento del periodo minimo di stagionatura ogni forma è sottoposta alla espertizzazione compiuta per valutarne l'aspetto, la struttura e le caratteristiche della pasta.
Fonte: sito www.parmigiano-reggiano.it
Il provolone viene prodotto a partire dal latte crudo innestato con fermenti lattici termofili ad elevato potere acidificante, per ottenere una progressiva acidificazione del latte e della cagliata.
La coagulazione a 37-39° C viene praticata utilizzando il caglio di vitello per la produzione di provolone dolce e il caglio di capretto o di agnello per la produzione del provolone piccante.
Dopo la riduzione della cagliata a grumi grossi come chicchi di mais, questa viene portata a una temperatura di cottura di 50-52° C fino a raggiungimento della giusta consistenza. A questo punto, dopo la maturazione della cagliata, si procede alla filatura della pasta in acqua calda a 70° C, quindi alla formatura in appositi stampi e in seguito al raffreddamento, introducendo le forme in acqua corrente affinchè possano raffreddarsi e rassodarsi.
Segue la fase della salatura tramite immersione in vasche con acqua a controllato tenore di salinità per un periodo variabile in relazione al peso della forma.
Infine le forme vengono appese ad appositi sostegni, a coppia o singolarmente a seconda dei formati, in magazzini con umidità controllata per la fase della stagionatura, che può essere breve, media o lunga in relazione alle caratteristiche di gusto e di profumo finali del formaggio.
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